Цифровое решение на кузнечном заводе
Поддерживая курс «КАМАЗа» на цифровую трансформацию бизнеса, специалисты кузнечного завода начали работу над первым цифровым решением. Задача – создать цифровую систему управления термоагрегатом, которая сможет существенно повысить качество и скорость принимаемых решений, улучшить показатели работы и производительность труда.
Основой для поиска решения стала проблема в производстве. В кузнечно-прессовом корпусе №1 (КПК-1) был выявлен наиболее аварийный термоагрегат, где идёт термическая обработка поковок. В 2018 году аварийные простои здесь составили 570 часов, затраты на повторную термообработку – 550 тыс. рублей. Тогда для расшивки узкого места был открыт личный кайдзен-проект Рустема Мугинова, на тот момент начальника цеха по ремонту и обслуживанию оборудования. Он возглавил межфункциональную команду проекта, в которую вошли опытные специалисты завода.
Предстояло решить главный вопрос: как применить приёмы цифровизации к не самому современному и остро нуждающемуся в модернизации термоагрегату. «Мы разобрали очередную аварийную ситуацию. Дело в том, что оператор-термист, видя, что линия встала, не может оценить причину остановки. Следовательно, он отправляет заявки на ремонт в трёх направлениях: электрикам, гидравликам, слесарям-ремонтникам, поэтому потери времени стали неизбежными, – пояснил Рустем Мугинов. – Решили оцифровать весь процесс: зафиксировать время остановки оборудования, выяснить, что конкретно сломалось, чтобы термист мог сам определить, какого специалиста вызвать для устранения неполадки». Также было учтено, что технологической особенностью термоагрегата является поддержание необходимой температуры в разных зонах, значит, периодически возникает необходимость обходов и визуального контроля оператором большого количества пирометров, а это излишние перемещения.
С момента реализации кайдзен-проекта и по настоящее время термоагрегат в КПК-1 работает в штатном режиме с бесконтактными датчиками, то есть вся информация о неполадках и их устранении выводится на девятидюймовый экран монитора. Аварийные простои удалось снизить на 90%, и, как следствие, полностью исключить аварийные выходы из строя жаропрочных направляющих шпал. На 100% сократилось время на перемещение, транспортировку, повторную термообработку. Внутреннего брака стало меньше на 5%.
Автоматизация и внедрение алгоритмов работы в соответствии с техпроцессами позволили исключить управление оператора термоагрегатом: вся операционная система оказалась закрытой. На случай аварийной ситуации у работника остаётся возможность ручного управления. В результате, от внедрения проекта с минимальными затратами (чуть более 100 тыс. рублей) уже удалось получить экономический эффект более 1 миллиона рублей. В этом году началось тиражирование успешного опыта автоматизации на другие термоагрегаты.
Следующая новость: КАМАЗы в лизинг для Новороссийска.
- 4320ЯХ-2302007
- Редуктор переднего моста (15 отв., 48 зуб) i=6,77.
- 04-13-311
- К-кт прокладок рулевого механизма (паранит)
- 4310-2304064
- Полуось внутренняя правая
Карданный вал для грузовых автомобилей представляет собой конструкцию, которая передает крутящий мом
Под распредвалом, как его чаще называют автомобилисты, понимают главный элемент механизма ГРМ, распр
Шестеренчатая коробка переключения передач грузовых автомобилей предназначена для изменения крутящег
Раздаточная коробка, называемая в народе раздатка, является неотъемлемой частью автомобилей с полным
Стартер является устройством, которое предназначено для запуска двигателя автомобиля.
Генератор является электрическим устройством, задачей которого является выработка электричества.